В мире

Завершилась модернизация завода двигателей: эффективность выросла на 7%

Модернизация завода двигателей повысила эффективность и качество продукции

Автор: Александр Кондратьев

06 апреля 2026

Фото: © A. Krivonosov

На заводе двигателей завершилась масштабная модернизация, которая затронула ключевые производственные участки, что уже привело к заметному повышению эффективности и качества продукции. Внедрение системы Андон на сборке силовых агрегатов позволило мастерам оптимизировать рабочие процессы, перераспределяя персонал в зависимости от сложности операций, что увеличило такт конвейера на 7% по сравнению с предыдущим годом. Одновременно модернизация боксов для испытаний раздаточных коробок с насосами ГУР сократила количество дефектов, связанных с течью, на 90%, что свидетельствует о значительном улучшении надёжности узлов. Об этом сообщает издание tarantas.news.

На окрасочной линии были установлены подогревающие устройства, разработанные специалистами завода, которые обеспечили лучшую адгезию силовых агрегатов и поддержание стабильной температуры моечного раствора. Это нововведение позволило перейти на двухсменный режим работы мойки и окраски, увеличив производственные возможности. Кроме того, было создано приспособление для проверки соосности деталей приводного механизма на агрегатах для «НЕФАЗа», что снизило количество дефектов «сход ремня» на 90%. Руководителям также продемонстрировали модернизированный испытательный стенд для крепления фланцев, который помогает выявлять вибрации и некачественные детали.

Важным достижением стало внедрение лабиринтного уплотнения фланца на раздаточных коробках, принцип работы которого основан на создании извилистого пути для рабочей среды через систему узких зазоров и расширительных камер. Это решение сократило утечки масла и существенно увеличило срок службы узлов, что уже привело к повышению надёжности агрегатов, снижению числа гарантийных случаев и росту доверия клиентов. Среди преимуществ нового уплотнения отмечаются долговечность, надёжность, снижение затрат на обслуживание, универсальность и герметичность, поскольку отсутствие прямого контакта деталей исключает механический износ.

На заводе также поделились планами на будущее, которые включают автоматизацию процесса нанесения маркировки для исключения человеческого фактора и дефектов, связанных с нечитаемыми номерами деталей. Планируется внедрить аппарат для лазерного удаления коррозии, что сократит время обработки на 75% благодаря исключению ручного труда, уменьшит загрязнение за счёт отсутствия абразивной пыли и химических реагентов, а также снизит трудозатраты и риски травматизма, повысив качество подготовки поверхностей. Руководители оценили реализованный проект в цехе 201, направленный на снижение времени переналадки зубошлифовального станка на 42% за счёт конструктивных изменений в системе подачи СОЖ, с экономическим эффектом в 500 тысяч рублей.

В рамках дальнейшего развития цеха планируется автоматизировать нанесение номеров на изготовленные детали, переместить и организовать участок по обработке деталей колёсного редуктора для выравнивания технологических и логистических потоков, а также повысить эффективность производства через внедрение дополнительных приспособлений. Эти шаги направлены на укрепление позиций завода в отрасли и обеспечение стабильного роста качества выпускаемой продукции.
#модернизация завода #двигатели #эффективность производства #качество продукции #лабиринтное уплотнение #снижение дефектов #система Андон #КамАЗ